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粉煤灰加气混凝土砖在生产过程中出现了开裂和裂缝有何方法解决

   粉煤灰加气混凝土料浆在铝粉反应,放出氢气(发气)以后,变成固一液一气三相体系,气泡造成了许多新表面。同时,随着石灰遇水消解,温度增高,又使气泡受热变大,进一步增加了气一液界面,表面自由能增大,体系不稳定,气泡有合并、破裂的趋势。为防止这种趋势,需加入能降低液体中表面张力的物质-气泡稳定剂。

  常用的气泡稳定剂有:皂荚fender、可溶油、氧化石蜡皂等

粉煤灰加气块裂缝原因及措施

粉煤灰加气块裂缝原因及措施

1. 裂缝产生的原因:

   a. 料浆不均匀

   由于物料的密度与自重不同,加之搅拌不均,易造成料浆在静停时产生分层现象,造成坯体裂缝。

   b. 温度不均匀

   料浆注入模后进入静停室预养,因静停室温度不稳定,致使坯内各点温度不一致,产生温度梯度,使坯体表面产生裂纹。

   c. 静停时间太长

   据统计发现,静停时间超过3小时,顶层和侧面就出现大面积裂纹,但静停时间太短,小于3小时,坯体硬度达不到要求,又无法送到切割机上切割,或蒸养时造成坍塌事故。

   d. 设备原因

   切割机切割钢丝直径超过2mm,因切割阻力大,也会产生裂纹。

   另外负压吊车所产生的负压不足,吸力不够,不能将坯体完全吸起,坯模底部总是残存一些料浆,使坯体出现残损。

   e. 原料方面的原因

   生产所用粉煤灰由于筛余量大,颗粒粗,其料浆悬浮性能差,入模后表面严重泌水,其粘度小,料浆极限剪应力增长缓慢,稠化慢,气泡难以稳定,也是造成坯体裂缝的原因

   f. 干缩裂缝

   加气块坯体在切割后,因条件所限不能立即送进蒸压釜蒸养。随着温度的降低,坯体因骨料冷缩而产生变形,外表面将出现细小裂纹。

2. 预防措施

   a. 制作一块2*1.5m的矩形搅拌铁板,预先放在空料模底部,待料浆注满时再通过机械装置将铁板拉起,把料模中的各种组分搅拌均匀。

   b. 投资2万对静停室改造,在室内侧壁上做了保温防护层,室外和室顶层也做保温层,并增加暖气管道,出入静停室的料模以往用人工手推, 不但增加了工人的劳动强度,而且带走大量的热量,改用机械装置拉动料模进出静停室,既保证了室内恒温(控制在55°~~65°),又节约了能源

   c. 调整静停时间,将静停时间改为2小时50分钟,切割时间以前由工段自己掌握,改为由工艺员掌握

   d. 切割钢丝有直径2mm该成1mm,以减少裂纹的发生机会

   e. 严格控制负压吊车的负压,并在空料模内壁涂上一层废机油,可大大减少裂缝的发生机会

   f. 原材料需经严格检测和计量方能进入车间使用,对粉煤灰做了磨细处理,将消解缓慢的生石灰渗入一定量的干粉煤灰进行混磨

   g. 原先用的水是厂区坑水,改用自来水

   h. 对水泥,铝粉,松香等其他原料质量也进行严格的控制

   i. 在蒸压釜内预先通入一定量的高压蒸汽,使釜内保持一定的温度,以减少坯体的温差变化

粉煤灰中SIO2和CAO的测定

加气砖工艺师SIO2和CAO的测定

粉煤灰中SiO2、CaO含量的测定

编号:WI/TQ/PA2-0701,01

操作规程

修改状态/版次:C/0

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1、 溶液的配备:

    1.1 称取105—110℃烘干过的试样,精确至0.001g,置于银坩埚中;

    1.2 加入6—7g氢氧化钠;

    1.3 在马沸炉内从低温逐渐升温至650℃熔融20min;

    1.4 取出冷却,将坩埚放入已盛有100ml近沸腾水的烧杯中,待熔块完全浸出后,取出坩埚;

    1.5 用热水和稀盐酸洗净坩埚和盖,在搅拌下一次时加入30ml盐酸;

    1.6 加入1ml的硝酸将溶液加热至沸腾、冷却,然后移入250ml的容量瓶中用水稀释至标线,摇匀备用。

2、 粉煤灰中Sio2的测定:

    2.1 仪器:

    a、 电光分析平; b、250ml塑料杯;c、250mm塑料棒;d、塑料漏斗;e、50ml移液管

    2.2 试剂:

    a、15%氟化钾; b、5%氯化钾;c、5%氯化钾-乙醇溶液;d、酚酞指示剂;e、0.15M NaoH标液

2.3 操作步骤:

    2.3.1 用移液管准确吸取试样溶液50ml,置于250ml的塑料杯中;

    2.3.2 加入10~15ml硝酸搅拌,冷至室温30℃以下;

    2.3.3 加入氯化钾溶液搅拌至饱和并有少许氯化钾析出,加入10ml 、15%氟化钾溶液仔细搅拌放置20min;

    2.3.4 用中速滤纸过滤,用5%氯化钾溶液20ml洗涤塑料杯及沉淀3次;

    2.3.5 将滤纸连同沉淀取下置于原塑料烧杯中,加入10ml氯化钾-乙醇溶液及1ml酚酞指示剂;

    2.3.6 在不断的搅拌下用0.15MNaOH中和未洗尽的酸,直到溶液出现红色,加入200ml沸水并用0.15MNaOH中和至酚酞呈微红色

    2.3.7 Sio2的百分含量按下式计算

Tsio2×V×5Sio2= ×100m×1000 

Tsio2 每毫升氢氧化钠标液相当于二氧化硅的毫克数mg/ml

V 滴定时消耗氢氧化钠毫升数

M 试样的质量 g

3、 粉煤灰中cao的测定

    3.1 仪器:

    a、 50ml移液管;b、400ml烧杯;c、玻璃棒

    3.2 试剂:

    a、 2%钙指示剂;b、三乙醇胺(1:2);c、20%KOH;d、0.015MEDTA标准溶液

3.3 操作步骤:

    3.3.1 用移液管吸取50ml试样溶液放入400ml烧杯中;

    3.3.2 加水稀释至250ml;

    3.3.3 加入5ml三乙醇胺及适量的钙指示剂;

    3.3.4 用20%KOH溶液调整PH≥12;

    3.3.5 用0.015M EDTA标准溶液滴定至溶液由红色变为兰色。

    3.4 Cao 百分含量按下式计算:

TcaoV×5Cao= ×100% 式中:Tcao 每ml EDTA标准溶液相当于Cao毫克数

G×1000 V 滴定时消耗EDAT体积(ml)

5 全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比

G 试样质量(g)

洗衣粉在加气砖生产中的应用

     为了改善加气砖泡沫组织粒度,延缓气泡聚结速度,使加气砖气孔更紧密,防止塌模,我们往往采取加洗衣粉的方法。具体办法是:

在配料罐每模加入100克左右的洗衣粉随白灰料搅拌均匀后,再加入铝粉悬浮液浇注。

   当然,也可以采用添加格力水,达到固气防塌模的效果。

蒸压釜密封圈的使用须知

密封圈使用不当会明显影响密封的效果,甚至降低使用寿命,现将比较普遍的问题列举一下

    (1)新的密封圈安装与润滑问题:有些单位,为了安装方便将密封槽内先涂废机油或者机油,后按入胶圈,这是不可以的,密封圈材料在加工制作时虽然力求提高耐油性能,但毕竟是有限的。特别是在高温下油解作用更强烈,再加上废机油里面的杂质很多,这会大大降低使用寿命,在新的密封圈刚刚安装后,与釜盖接触处非常蹇涩,旋转釜盖时非常费力,在这种情况下涂油润滑,同样是不行的。

    遇到上述需要润滑的情况,采用石墨粉或滑石粉是可以的,既能起到润滑作用,又不会损坏密封圈,这一般是对新密封圈而言,当密封圈用过几次后,一方面由于表面硬化析出炭黑会帮助润滑,另一方面是橡胶弹性越来越小,几乎固定成与密封槽形状相同,所以,密封圈在槽内进出以及与釜盖的相对滑动都比较容易,这时就不用润滑了

    (2)新密封圈安装时有时会感到周长太长怎么办?密封圈在橡胶厂制作时,直径尺寸超过公差的情况是可能有的,但这种情况不多,也不致影响安装。例如:在安装时从一点入槽逐渐拉长变瘦压入,必然显得圈的周长过大;如果聚缩推入槽内,不仅费力,而且到后来又可能显得胶圈周长不够。正确的安装方法是将胶圈在安装前做两次垂直的对折,涂上四个记号,然后分别对准釜上密封槽的水平和垂直两直径的四点上,入槽定位,然后将相应的1/4周长压入槽内,这样就避免了再安装中因胶圈受拉或受压而导致长度的积累,使局部拱起或者受拉变细了,使之受力均匀,对延长使用寿命很有益处

    (3)密封槽的清理也很关键,密封槽内除了有锈蚀之外,还有老化后的橡胶碎片粘附在上面,也有制品残渣以及冷凝水积垢等污物存在,这些都会影响密封圈的寿命,因此,应该在更换密封圈的时候清理干净,同时也可以避免胶圈背部加压用的通气孔道的堵塞